滚塑成型工艺虽然具有诸多优点，但也存在一些不可忽视的缺点，这些缺点在一定程度上限制了其应用范围和发展潜力。以下是滚塑成型工艺的主要缺点：

1. 原料费用高且种类有限

原料需研磨成粉末：滚塑成型要求塑料原料需要研磨成细小的粉末状，以便在模具内均匀涂布和熔融。这一预处理过程增加了原料成本，因为研磨设备、能耗以及粉末状原料的储存和运输成本都相对较高。

原料种类受限：虽然滚塑工艺可以使用多种热塑性塑料，但并非所有塑料都适合滚塑成型。适合滚塑的塑料原料需要具备良好的流动性、热稳定性和熔融粘附性，这限制了原料的选择范围。例如，一些高粘度或难以研磨成粉末的塑料可能无法用于滚塑成型。

2. 生产效率低且成型周期长

加热和冷却时间长：滚塑成型过程中，模具需要经历加热、保温和冷却等多个阶段。特别是加热阶段，由于塑料原料需要从粉末状态逐渐熔融并涂布在模具内壁，因此需要较长的加热时间。同样，冷却阶段也需要足够的时间以确保制品完全固化，这进一步延长了成型周期。

生产效率受限：由于成型周期长，滚塑成型工艺的生产效率相对较低。在相同的时间内，滚塑成型可能只能生产少量制品，而注塑、吹塑等成型方法则可以生产大量制品。

3. 能耗大且生产成本高

模具反复经受高低温变化：滚塑成型过程中，模具需要反复经受高温（加热阶段）和低温（冷却阶段）的变化。这种高低温交替变化不仅增加了模具的磨损和疲劳，还提高了能耗。因为每次加热和冷却都需要消耗大量的能源，如电力或燃气。

生产成本增加：由于能耗大、模具磨损快以及原料费用高等因素，滚塑成型工艺的生产成本相对较高。这在一定程度上限制了其在一些对成本敏感领域的应用。

4. 制品尺寸精度较差且后处理需求大

尺寸精度受限：滚塑成型制品的尺寸精度受到多种因素的影响，如模具的制造精度、塑料原料的流动性、加热和冷却条件等。因此，滚塑制品的尺寸精度相对较差，难以满足一些对尺寸精度要求较高的场合。

后处理需求大：为了提高制品的尺寸精度和表面质量，滚塑制品通常需要进行后处理，如修边、打磨、抛光等。这些后处理工序不仅增加了生产成本，还延长了生产周期。

5. 实心制品难以成型且设计限制多

实心制品成型困难：滚塑成型工艺主要依赖于塑料在模具内壁的熔融和贴合来形成制品。因此，对于实心制品或内部结构复杂的制品，滚塑成型可能难以实现或需要特殊的模具设计。

设计限制多：由于滚塑成型的特殊原理，制品的设计受到一定的限制。例如，制品的壁厚需要均匀一致，否则可能导致熔融不均匀或制品变形。此外，制品的内部结构也需要考虑塑料的流动性和熔融粘附性等因素。

6. 模具成本分摊困难且小批量生产不经济

模具成本分摊困难：虽然滚塑模具的造价相对较低，但对于一些小批量或定制化的生产需求，模具的成本分摊仍然是一个问题。因为模具的制造费用需要分摊到每个制品上，小批量生产时每个制品的分摊成本会相对较高。

小批量生产不经济：由于滚塑成型工艺的生产效率低、成型周期长以及后处理需求大等因素，小批量生产时每个制品的成本会相对较高。因此，滚塑成型工艺更适合于大批量生产，而对于小批量或定制化的生产需求则可能不经济。